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经过许多创新，促使该行业迅速进展，这家德国汽车创造商现已使用3D打印技术创建了其首个完整的电驱动器壳体，该技术有望彻底改变创造工艺。

这项壮举是由保时捷高级开辟部的工程师进行的，他们正在尝试采纳能够比传统铸造零件更轻的零件创造方法。

利用附加激光3D打印提供的结构布局，它们增加了高应力区域的刚度，从而使外壳的分量减轻了约30%，但完全能够通过所有质量和压力测试而没有任何问题。

使用这种创造方法的另一个主要优点是可以集成各种功能和零件，从而大大减少了组装工作并提高了组件的质量。

除大功率电动机外，工程师建筑的外壳还包含下游的两速变速箱。动力总成项目经理Falk Heilfort表示：

“我们的目标是开辟具有增材创造潜力的电驱动器，同时在驱动器壳体中集成尽可能多的功能和零件，从而减轻分量并优化结构。”位于魏斯阿赫(Weissach)保时捷开辟中心的高级开辟部。

这是3D打印如何比任何其他创造过程提供更多可能性和更快实施的完美示例。

工程师可以直接从计算机将设计数据上传到打印机，而无需任何其他额外步骤，例如复杂的工具或模具创造。只需单击几下，零件便会由铝合金粉末逐层恢复活力。现在几乎可以在任何几何

形状中创造具有集成冷却通道的外壳等复杂形状，因为每一层都先熔化然后与上一层融合。

为此，可以使用各种技术和材料。在这种情况下，电驱动器壳体是使用激光金属熔合工艺(LMF)由高纯度金属粉末制成的，其中激光束加热然后熔化粉末表面。

最终部件的延续壁厚仅为1.5毫米(0.06英寸)，但是由于采纳了创新的结构，与传统的铸造部件相比，其刚性提高了100%。壳体壁的振动也成指数地减小，这导致改善的声学效果。

为了优化驱动，工程师通过艰难的开辟过程完美地集成了所有辅助组件，例如轴承，热交换器或供油。后者包括无数小时的计算机生成的计算，需要对软件进行改进。

“我们能够扩展和改进用于创建此类零件的软件解决方案和方法，现在能够在非常短的时间内虚拟地实施它们，”动力总成高级设计方法学和拓扑优化专家塞巴斯蒂安·沃赫特(Sebastian Wachter)说。开辟部。

使用当前的3D打印技术，第一个外壳原型需要花费数天的时间才干完成，并且由于尺寸原因，它是通过两个单独的过程创造的。尽管如此，通过利用软件和技术的最新进步，构建时间将减少90%，并且这样的组件将在单个过程中创造。

保时捷在迈向全电动时代的过程中，前途一片光明。事实证明，它不仅致力于创造一些技术最先进的汽车，而且致力于革新创造工艺。